徐工核心零部件为中国装备贡献“硬核力量”

高质量发展是新时代中国制造业的鲜明主题,主机产业突飞猛进的十年里,徐工前瞻布局关键核心零部件产业,在零部件产业投入百倍精力,以创新引领发展、以科技推动变革,支撑起中国装备制造业“硬脊梁”的同时,更用一枚枚沉甸甸的硕果,为这非凡十年写下了务实创新,砥砺前进的注脚。

“锻”造十年

匠心打磨重器核心

在临近赤道的澳大利亚皮尔巴拉区一处炎热干旱、外温常年37℃以上的矿区里,一台超大吨位挖掘机已经连续进行了10000小时的无故障作业,其配套的液压缸正是徐工液压事业部海外出口产品之一。

恶劣的工况对关键执行元件液压油缸的使用可靠性要求极高,但超高的品质门槛并没有难住徐工核心零部件。一位澳洲矿区设备总监在谈及徐工液压油缸时这样称许道:“中国液压油缸的无故障使用时间,一些国际一线产品也未必能达到,徐工的零部件产品是我们在中国挖掘出的‘红宝石’!”

徐工核心零部件为中国装备贡献“硬核力量”

作为中国液压零部件领军企业,徐工液压事业部对挖掘机油缸的研发要追溯到1994年。面对产业起步时一系列的技术空白,从“拔剑四顾”的茫然、到如今产品力跻身国际一线,在这条技术长征路上,徐工液压没有退缩,稳扎稳打。

新材料开发应用、关键工艺技术改造、标杆产品对标研究……通过近十年的努力,徐工液压不仅掌握了大量关键核心技术,更带动了上下游产业链各项基础技术的进步,用差异化的产品在市场中站稳脚跟。

终于在2015年初,由徐工液压主持制定的《液压和气动系统用冷拔或冷轧精密无缝钢管》国家标准正式发布,不仅为我国冷拔管领域提供了重要技术依据,也使得中国“大吨位、长行程、薄壁轻量化”的油缸制造真正成为了一种可能,为行业的快速发展起到积极的推动作用。

徐工核心零部件为中国装备贡献“硬核力量”

近十年,从大吨位到超大吨位,起重机产业不断刷新纪录,而徐工液压探索的脚步也一直没有停止,完成从8吨到2600吨的全地面起重机油缸全型谱配套,一轮又一轮的“攻坚战”让徐工“大长薄壁”油缸打赢了一场又一场“技术领先、用不毁”的“抢滩登陆战”。

同样作为工程机械核心零部件的另一大生产商之一,徐工传动近十年来,在资源配置保证上、在体系流程优化上、在后市场支持建设上,持续打造全员、全过程、全方位精细化管理能力,被评为“国家重点培育专精特新‘小巨人’企业”就是最好的证明。

“‘技术领先、用不毁’是徐工人的行动金标准,更是核心零部件产业锻造精品的基石。你不论是新人,还是老人,必须肯下‘苦功夫’、甘坐‘冷板凳’、大胆‘吃螃蟹’……”这是徐工传动质量体系“老兵”荣休仪式上发表的感言。沉下心来把一件事做到精益求精,在徐工传动,这样的工匠精神随处可见。近年来,徐工在核心零部件产业不仅注重技术创新赢市场,更注重内部管理提效率。

徐工核心零部件为中国装备贡献“硬核力量”

随着徐工传动箱桥配套的徐工挖装机总体实力达到国际先进水平,销往全球市场,徐工传动深入了解海外用户需求迫在眉睫。2022年3月上旬,公司首次成立包含营销人员、技术工程师、服务工程师组在内的联合走访小分队,历时16天、奔波7922公里,走访了位于巴西西南部的巴拉那州、圣卡塔琳娜州、南马托格罗索州和南里奥格兰德州四州的11家重点客户及2家代理商,实地调研了传动系统在不同工况的适应性,只为用更精进的技术提升客户价值。

“徐工传动的变速箱、驱动桥解决了全球工况适应性、标准法规符合性、产品对标先进性等国际化难题,因其高性价比、高可靠性、高舒适性,深受海外客户青睐!”一位巴西代理商反馈道。

面对激烈的市场竞争,在新的十年,徐工传动将始终紧跟时代步伐,沿着“专精特新”的发展路径,积极打造品牌品质,用硬核实力,锻造“质量”先锋。

“智”造十年

产业升级加速前行

经过风淋室15秒除尘后,得以进入的封闭式恒温车间,举目四望,车间里的机器在有条不紊地工作着,却看不到多少作业人员——这就是徐工液压阀智能车间的生产景象。

为构建高端液压元件产业体系,2011年徐工开始进军高端液压阀领域,如今总投资达5亿元的“高端液压阀智能制造及产业化项目”在徐工液压事业部落地建成。智能化立体仓库、机加工自动化线、AGV物流配送、视觉识别技术……一系列前沿的智能制造技术一一实现,不仅为液压阀全生命周期质量追溯打下基础,也使得企业具备国际领先的智能化、数字化、自动化全工序生产制造能力。

在这样的智造“底气”支撑下,徐工液压阀产业逐步成为智能制造的行业标杆,产品由以往的单一系列拓展为APV、XPV、XOV、XSV、JFC等5大系列,应用范围拓展到工程、环境、海工及港口机械等领域,并成长为国家级高新技术企业以及省专精特新小巨人企业,荣获“江苏省示范智能车间”“江苏省工业互联网标杆工厂”等殊荣。

徐工“智”造,超乎想象,除了液压阀智能车间,当你走进徐工传动全自动电控变速箱生产线,只见9台数字化压力机、7台电动拧紧机、2台间隙测量仪、2套磨合试验台,17台MES采集终端、1台上下料机械人、1台AI视觉涂胶机器人正忙着将一个个箱壳、部件“吃”进生产线。“生产线24小时作业,一天能装配50台电控箱。”操作员面带微笑的介绍,以前人工操作时,效率仅为现在的1/3。随着全自动电控变速箱装配过程实现自动化、可视化、信息化,装配一致性也提升了好几个等级。

全自动电控变速箱实现智能化、自动化装配,只是徐工传动智能制造实践的一个缩影。重点围绕新产业发展、智能制造等能力提升,徐工传动从2019年至2021年先后投入2.5亿元,引进1条数字化热处理工艺产线、9大智能化生产线、13组柔性加工单元、120台高端数字加工中心,制造装备总体数字化率达到95%以上,目前已具备高精度齿轮制造能力、高精度箱体加工能力、热处理加工能力,为徐工传动产业规模及产品结构转型升级奠定基础,并先后被评为“国家高新技术企业”“江苏省智能制造示范车间”“江苏省四星级上云企业”“国内最具影响力品牌”。

“智”造驱动未来、核“芯”引领未来。现在的徐工,已改变其在液压与传动高端核心零部件领域基础薄弱的“如鲠在喉”状态。新的十年,徐工将始终瞄准着绿色发展与产业变革的双重机遇,在数字经济发展中抢占先机、在关键领域产业升级的答卷上写下更漂亮的徐工答案,不断为中国装备贡献“硬核力量”,向世界展现徐工核心零部件更为蓬勃的生命力!

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